针对厢式车铝型材系统的应用特点与技术要求,除了必须确保其圆铸锭具有良好的内部组织与表面质量,以改善6061铝合金后续的可挤压性,还要根据各个断面的具体形状特点,对其铝挤压模具进行科学合理的设计与制造、对复杂异形型材（包括圆弧形断面）配置相应的专用精整矫形装置，是其关键技术所在。

一是针对截面外接圆直径大、形状复杂的实心断面，模具设计时，除了应根据各断面不同部位的金属分配情况确定型模的工作带长短外，导流模的设计是最为关键的，因为对于这类断面金属往往靠近挤压筒的边部尺寸不容易到位，同时因边部流速与中部差异造成型材沿截面上各部位间存在内应力，流速慢的部位受拉，流速快的部位受压，致使型材的几何形状也产生变形，因此应将导流模的型孔形状尽可能设计成与断面形状相似，且离挤压筒中心越远的部位其导流模型孔尺寸应越大，达到合理分配挤压金属流，以利于其成型。

二是针对于大型空心框架式壁板型材，多数属于多舌芯断面，其模具在挤压过程中最常见的缺陷是空腔之间的筋板因金属填充不足而使壁厚变薄，这也造成型材因上下面受牵制而产生“S”面变形或型材表面存在筋感，解决这个问题的关键应通过合理布置分流孔，尽可能让筋板部位正对分流孔使金属直接填充，同时应尽可能加大上模舌芯间的金属引流通道并加工到位，以加快该部位流速。

三是采用在线精密控制淬火系统，利用计算机系统控制冷却水量、水压，并可根据面壁厚差异调节型材各部位冷却强度，通过三维喷淋实现异形型材沿截面和长度方向上的可控淬火冷却，在确保铝型材力学性能要求的同时，尽可能减小弯曲、扭拧、平面间隙等方面的变形。

四是针对6061铝合金型材经强制冷却淬火后的强度较6063铝合金高，尤其是其中的复杂异形型材（包括圆弧型断面）的后道精整矫形处理难度大，配置相应的专用精整矫形装置。